今年以來受疫情和國際局勢等一系列事件影響，讓我們一再對汽車產業鏈企業投去關切的目光。正常運行本就不易，奈何困難模式層層加碼。以汽車產業鏈上游的汽車零部件企業為例，聽彭sir談談汽車零部件企業在管理上的痛點，以及數字化方面做了哪些實踐？

圖源自百家號免費圖庫

一臺車有上萬個零部件，大部分車企都學習豐田的零庫存，準時化生產方式，給供應鏈的協同提出了很高的要求。同時因為汽車召回是國家的強制性要求，對質量管控和追溯也提出了非常高的要求。這樣的要求不僅適用一整車企業，也適用于Tier1、Tier2等各級零部件供應商。因此，通過數字化提升企業管理水平，提高自身的核心競爭力，是汽車產業鏈企業的必然選擇。

跟大家分享一家汽車緊固件企業，如何通過數字化實現內部管理的大幅提升。

這家企業員工僅有300多人，產品包括螺栓、螺釘、消軸、鉚釘、螺母以及金屬卡扣等5000余種產品，年產緊固件件可達2.5萬噸。緊固件生產需要經過冷墩、螺紋、成型、熱處理、 電鍍、篩選和包裝等多道工序，每道工序都有對應的車間。

項目實施前，各工序生產進度反饋滯后，庫存不準，追溯不嚴謹問題。一直困擾這企業的各級領導。經常出現“該生產不在生產，不該生產的在生產”的錯誤情況。遇到緊急插單，更是抓狂。各級部門先去車間和倉庫盤點再決策，效率低下，效果也很差。

接下來看一下項目是怎么做的：

首先，通過條碼化的方式，實現了從原材料，生成在制品到成品的嚴格批次管理。再也不用擔心客戶生產時，對追溯的各種質疑了。倉庫的所有庫位、單據、實物或實物包裝上都有條碼。庫管員通過pda簡單的掃掃掃就能快速出入庫。同時系統會根據先進先出策略協助快速準確找料，車間的所有員工工卡、設備都有條碼。每一款在制品也都有條碼進行跟蹤，每道工序生產完成后也只需要通過掃掃掃加上簡單的數據錄入就可以實際反饋生產進度。

同時每道工具曝光完成之后，自動將信息在下一道工序的車間，解決了各時間生產信息互不相通的頑疾。經過這樣的改造后，通過MES系統可以實時監控每道工序的在制品情況和庫存情況、工具信息、生產信息、設備信息等，都能夠通過電子看板實時監控，真正實現生產過程透明化?，F在計劃部門只需要將客戶需求或銷售預測導入至系統，就可以直觀展現出哪些產品給優先生產。遇到緊急插單時，通過實時庫存和在制品信息能夠成為應對。

另外，通過來料檢，工序過程檢和完工檢數據的結構化之間對檢驗數據的數字化管控，為質量改進提供了真實的數據依據。

最后，緊固件的生產涉及多種型號設備需要定期維護、保養，實施設備管理模塊。設備發生故障時，現場人員可以快速通知維修人員進行維修。通過手機進入設備維修時間、維修人員、故障原因等并可對設備的故障原因進行統計分析。