發動機猶如汽車的“心臟”，直接決定汽車動力性能。眾所周知，汽車發動機制造難度高，科研經費投入大。那么，發動機為何如此難造？又需要破解哪些核心技術問題？

18世紀中葉，瓦特發明了蒸汽機。此后，人們開始設想把蒸汽機安裝到車上，為車輛提供動力。不久后，法國人居紐成功把蒸汽機安裝到車上，人類便擁有了第一輛蒸汽驅動的三輪汽車。在200多年發動機發展歷程中，其工作原理從未發生變化，都是把內能轉化為機械能。這一原理看似簡單，具體到發動機內部，其核心技術卻又異常復雜。

研究結果顯示：發動機性能取決能量轉換效率，轉換效率越高發動機性能越好，而轉換效率主要受材料調配比例、金屬鑄造、機械加工、裝配方式等因素影響。這些工藝步驟，都需要進行無數次試驗，任何步驟出現紕漏都會導致發動機項目研發失敗。

發動機啟動后，外殼要承受巨大壓力和高溫，這對缸體材質提出特殊要求，鑄鋁或鑄鐵成為缸體材料的首選。發動機缸體制造方法利用了鑄造工藝：把金屬融化成液體倒入模具澆鑄成形。這個過程，降溫處理是一個難點，凝固時的殘余應力、排氣、脫模等環節不能有絲毫差錯。

當缸體成型后，零散部件需要與高精度零件組合，在加工高精度零件時，不同的方向和走線會使零件壽命產生巨大差異。特別是加工發動機活塞，更需要千萬次來回做功，在保證極低誤差要求下，氣缸才能實現較高密封性。

一些零件安裝必須用特定工具完成，工人擰螺絲的順序、力道都有講究，還要與高精度儀器配合默契。在裝配過程中，哪怕縫隙里出現一個細小顆粒，經過發動機上萬次運行研磨后，都會造成發動機的致命損傷。